各設區市應急管理局：

為進一步指導化工（危險化學品）企業扎實開展隱患排查治理工作，增強企業隱患排查治理的可操作性，推動企業主動落實安全生產主體責任，有效防范和化解安全風險，省廳認真梳理近兩年來深度檢查指導發現的安全隱患，形成《化工（危險化學品）企業常見安全隱患警示清單》（以下簡稱《警示清單》）。《警示清單》共244條，其中人的不安全行為86條，物的不安全狀態102條和管理缺陷56條，是化工（危險化學品）企業主要負責人、各層級管理人員和一線員工在日常工作中經常性、重復性發生的不符合安全生產要求的問題，是化工（危險化學品）企業在日常安全生產工作中必須禁止或避免發生的事項，是《江蘇省危險化學品安全生產深度檢查指導表》的補充。

各地要立即將《警示清單》傳達至相關化工（危險化學品）企業，督促企業組織從業人員認真學習，結合企業安全管理實際，進一步補充完善《警示清單》，并逐項逐條開展自查自改，持續運用《警示清單》規范和加強安全生產管理，嚴防化工（危險化學品）企業生產安全事故發生。

    附件：化工（危險化學品）企業常見安全隱患警示清單

                   江蘇省應急管理廳辦公室           

化工（危險化學品）企業常見

安全隱患警示清單

一、人的不安全行為（86條）

（一）勞動紀律（7條）

1.酒后上崗、班中飲酒。

2 .串崗、脫崗、睡崗，在崗期間從事與崗位工作無關的事。

3.未經批準私自頂崗、換崗。

4 .上班遲到、早退，未按規定履行請假手續。

5 .未按規定著裝和佩戴安全帽進入生產、施工現場。穿易產生靜電的服裝或穿戴鐵釘的鞋進入易燃、易爆裝置或罐區。

6 .在禁煙區域內吸煙。

7 .主要負責人長期脫崗不履職。

（二）工藝紀律（17條）

8.未按規定要求進行巡回檢查，發現的隱患和問題未及時報告和處理。

9 .未按規定要求填寫操作記錄和交接班記錄，交接班人員未簽名。

10.對出現的工藝報警未及時處置和記錄。

11.未按操作規程進行操作；不清楚或不熟悉工藝控制指標和操作規程。

12.改進工藝或操作程序，未進行安全評估。

13.使用壓縮空氣進行易燃易爆物料的加料、壓料操作。

14.常壓貯槽帶壓使用；帶壓開啟反應釜、容器蓋子。

15.在可燃氣體爆炸極限內進行工藝操作。

16.采用氮封或輸送物料時，氮氣管道未設置止回閥，存在高壓串低壓的風險。

17.離心機分離可燃有機溶劑時，未采取氮氣保護措施。

18.操作中遇到突發異常情況時不及時報告，擅自變更操作。

19.外來人員代替本崗位人員操作。

20.現場盲板未編號和掛牌。

21.取樣完畢未及時關閉取樣閥。

22.危險化學品裝卸、罐區脫水（切水、切堿等）時操作人員離開現場。

23.未經許可擅自修改DCS系統、安全儀表系統中相關工藝指標、報警和聯鎖參數。

24.啟動皮帶輸送機前，沒有檢查確認、沒有啟動警告鈴。

（三）其他紀律（26條）

25.在易燃易爆區域用汽油、易揮發溶劑擦洗設備、衣物、工具及地面等。

26.在易燃易爆區域用黑色金屬等易產生火花的工具敲打、撞擊和作業。

27.在易燃易爆區域使用非防爆通訊、照明器材、非防爆工具等。?

28.擅自停用可燃、有毒、火災聲光報警系統和安全聯鎖系統。

29.擅自關閉或調整視頻監控設施或關閉各類報警聲音。

30.堵塞消防通道及隨意挪用或損壞消防設施。

31.未按規定檢查維護應急防護設施、器材。

32.不能正確熟練使用應急防護裝備、器材。

33.不佩戴專用防護用品（具）從事有毒、有害、腐蝕等介質和窒息環境下的危險作業。

34.不按規定靜電接地進行危險化學品車（船）裝卸作業。

35.轉動設備未停機、帶電設備未停電進行檢維修。

36.車輛進入生產區域未安裝阻火器或車輛進入生產區域超速行駛。

37.管理人員違章指揮、強令冒險作業。

38.未為從業人員配備適用有效的個體防護用品。

39.現場未設置或者缺少禁止、警告、指令、提示等安全標志。

40.無故不參加安全培訓、班組安全活動。

41.未按規定要求參加或組織開展安全檢查。

42.設備、工藝變更后，沒有及時修訂制度、規程。

43.未按國家標準分區分類儲存危險化學品，超量、超品種儲存危險化學品，相互禁配物質混放混存。

44.危險化學品灌裝時超過核定裝載量。

45.危險化學品裝卸作業前，車輪未固定，車鑰匙未交崗位人員保管。

46.液化石油氣、液氨或液氯等的實瓶露天堆放。

47.危險化學品倉庫物品存放時，頂距、燈距、墻距、柱距、垛距“五距”不符合要求。

48.員工“三級”安全教育低于72學時。

49.員工“三級“安全教育、承包商員工入廠安全教育考試卷未批改或批改不認真，隨意給分。

50.未按規定參加“三級”安全教育培訓或未經崗位技能培訓考核合格。

（四）特殊作業（36條）

51.未按規定辦理動火、進入受限空間等特殊作業許可證。

52.動火、進入受限空間作業等特殊作業前未開展風險識別。

53.特殊作業安全作業證有缺漏項，超過規定有效期，簽批人不符合要求，簽批時間未填寫到分鐘，提前審批作業許可證。

54.動火、進入受限空間作業部位與生產系統采用關閉閥門實施隔離、隔絕，未采取加裝盲板或斷開一段管道的隔離措施。

55.未進行動火安全分析或分析結果不合格進行作業。

56.進入受限空間作業前，未分析可燃氣體濃度、氧含量、有毒氣體濃度。

57.動火和進入受限空間中斷作業超過1小時后未重新進行安全分析。

58.采樣分析部位與動火作業部位不一致，采樣檢測點沒有代表性。

59.受限空間未設置安全警示或采取硬隔離措施。

60.同一作業涉及動火、進入受限空間、盲板抽堵、高處作業、吊裝、臨時用電、動土、斷路中的兩種或兩種以上時,未按規定同時辦理相應的作業審批手續。

61.動火、進入受限空間作業安全措施未確認落實或安全措施由同一人確認簽字。

62.動火、進入受限空間作業現場未設專人監護。

63.一級、特級動火作業未做到“一票一錄像”。

64.動火人未持有效特種作業資格證。

65.降級辦理或簽批動火安全作業證。

66.動火作業未做到“一點（處）一證一人”，未經許可，擅自變更作業范圍。

67.動火、進入受限空間等特殊作業未進行完工驗收簽字。

68.動火、進入受限空間等特殊作業安全作業證上填寫的作業人員與現場實際作業人員不一致。

69.氧氣、乙炔氣瓶無防震圈、瓶帽等安全附件，乙炔氣瓶未安裝回火器。氧氣、乙炔氣管道老化、皸裂。

70.受限空間照明電壓大于?36V，在潮濕容器、狹小容器內作業電壓大于12V。

71.在受限空間內進行清掃和檢修時，沒有緊急逃生設施或措施。

72.釜內檢修時，沒有切斷電源并拴掛“有人檢修、禁止合閘”的警示牌。

73.高處作業未系安全帶，安全帶未做到“高掛低用”。

74.使用未經驗收合格的腳手架，腳手板未綁扎牢固。

75.高處作業拋擲材料、工具及其他雜物。

76.擅自拆改腳手架、鋼格板、護欄、蓋板、防護網等防護設施。

77.使用未安裝漏電保護器裝置的電氣設備、電動工具。

78.火災爆炸危險場所未使用相應防爆等級的電源及電氣元件。

79.使用不合格的絕緣工具和專用防護器具進行電氣操作和作業。

80.現場臨時用電配電盤、箱沒有電壓標識和危險標識，沒有防雨措施，盤、箱、門不能牢靠關閉或未上鎖。

81.超過安全電壓的手持式、移動式電動工器具未逐個配置漏電保護器和電源開關，做到“一機一閘一保護”。

82.起重機械吊鉤缺少防鋼絲繩脫落裝置。

83.起重吊裝作業存在違反“十不吊”的行為。

84.利用管道、管架、電桿、機電設備等作吊裝錨點。

85.吊裝現場未設置安全警戒標志或拉設警戒繩，沒有專人監護。

86.施工、檢修工機具存在缺陷或隱患，未粘貼檢查合格證。

二、物的不安全狀態（108條）

（一）工藝專業（27條）

87.溫度、壓力、液位等超控制指標運行。

88.設定的工藝指標、報警值、聯鎖值等不符合工藝控制要求。

89.內浮頂罐低液位報警或聯鎖設定值低于浮盤支撐的高度，存在浮盤落底的風險。

90.重大危險源未配備溫度、壓力、液位、流量、組份等信息的不間斷采集和監測系統，不具備信息遠傳、連續記錄、事故預警、信息存儲等功能。信息儲存時間少于1個月。

91.反應設備、儲罐等未按規定要求設置溫度、壓力、液位現場指示。

92.緊急切斷設施的旁路沒有采取管控措施，緊急切斷設施未投用或使用旁路。

93.同一可燃液體儲罐未配備兩種不同類別的液位檢測儀表。

94.涉及重點監管危險化工工藝的裝置未實現自動化控制，系統未實現緊急停車功能，裝備的自動化控制系統、緊急停車系統未投入正常使用。

95.不同的工藝尾氣或物料排入同一尾氣收集或處理系統，未進行風險分析。

96.使用多個化學品儲罐尾氣聯通回收系統的，未經安全論證合格。

97.使用淘汰落后安全技術工藝、設備目錄列出的工藝、設備。

98.裝置可能引起火災、爆炸等嚴重事故的部位未設置超溫、超壓等檢測儀表、聲光報警、泄壓設施和安全聯鎖裝置等設施。

99.在非正常條件下，可能超壓的設備或管道未設置可靠的安全泄壓措施或安全泄壓設施不完好。

100.較高濃度環氧乙烷設備的安全閥前未設爆破片。爆破片入口管道未設氮封，且安全閥的出口管道未充氮。

101.氨的安全閥排放氣未經安全處理直接放空。

102.火炬系統的能力不能滿足裝置事故狀態下的安全泄放，未設置長明燈，沒有可靠的點火系統及燃料氣源，未設置可靠的防回火設施，火炬氣的分液、排凝不符合要求。

103.操作室沒有工藝卡片或工藝卡片未定期修訂。

104.安全聯鎖不完好或未正常投用。

105.摘除聯鎖沒有審批手續，摘除期間未采取安全措施。

106.因物料爆聚、分解造成超溫、超壓，可能引起火災、爆炸的反應設備未設報警信號和泄壓排放設施，以及自動或手動遙控的緊急切斷進料設施。

107.有氮氣保護設施的儲罐，氮封系統不完好或未投用，沒有事故泄壓設備。

108.丙烯、丙烷、混合C4、抽余C4及液化石油氣的球形儲罐、全壓力式液化烴儲罐未設置防泄漏注水措施，注水壓力、注水方式不符合要求。

109.液體、低熱值可燃氣體、含氧氣或鹵元素及其化合物的可燃氣體、毒性為極度和高度危害的可燃氣體、惰性氣體、酸性氣體及其他腐蝕性氣體未設獨立的排放系統或處理排放系統。

110.液化烴、液氨等儲罐的儲存系數超過0.9。

111.生產或儲存不穩定的烯烴、二烯烴等物質時未采取防止生產過氧化物、自聚物的措施。

112.用易產生靜電的塑料管道輸送易燃易爆有機溶劑及物料。

113.操作規程、應急預案等未發放到崗位。

（二）設備專業（37條）

114.安全閥、爆破片等安全附件未正常投用，安全閥、爆破片等手閥未常開并鉛封。

115.壓力容器和壓力管道的安全附件（含壓力表、溫度計、液面計、安全閥、爆破片）不齊全、完好、未按期校驗、未在有效期內。

116.壓力容器、壓力管道的本體、基礎、緊固件、外觀、靜電接地等不完好。

117.泄爆泄壓裝置、設施的出口朝向人員易到達的位置。涉及可燃或有毒介質的安全閥、爆破片出口設在室內。

118.可燃氣體直接向大氣排放的排氣筒、放空管的高度不符合規范要求。

119.可燃氣體、可燃液體設備的安全閥出口未連接至適宜的設施或系統。

120.可燃氣體壓縮機、液化烴、可燃液體泵使用皮帶傳動。

121.轉動設備的轉動部位沒有可靠的安全防護裝置。

122.在設備和管線的排放口、采樣口等排放部位，未采取加裝盲板、絲堵、管帽、雙閥等措施。

123.機泵潤滑不符合“五定”、“三級過濾”要求，油視鏡有滲油現象，油位線不清楚、油杯缺油。

124.生產裝置、儲存設施存在跑冒滴漏現象。

125.未按國家標準規定設置泄漏物料收集裝置和對泄漏物料進行妥善處置。

126.重點防火、防爆作業區的入口處，未設置人體導除靜電裝置。

127.罐區、生產裝置、建筑物等防雷、防靜電接地不符合要求，防雷、防靜電接地未進行定期檢測。

128.用電設備和電氣線路的周圍沒有留有足夠的安全通道和工作空間，或堆放易燃、易爆和腐蝕性物品。

129.火災爆炸危險區域內電纜未采取阻燃措施，電纜溝防竄油汽、防腐蝕、防水措施不落實。

130.液化烴、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化氣體的充裝未使用萬向節管道充裝系統。

131.可燃材料倉庫配電箱及開關設置在倉庫內。

132.兩端閥門關閉且因外界影響可能造成介質壓力升高的液化烴、甲B、乙A類液體管道未采取泄壓安全措施。

133.儲罐的進出管道未采用柔性連接。罐區防火堤有孔洞。

134.防爆電氣設備設施固定螺栓未全部上齊。

135.有可燃液體設備的多層建筑物或構筑物的樓板未采取防止可燃液體泄漏至下層的措施。

136.散發比空氣重的甲類氣體、有爆炸危險性粉塵或可燃纖維的封閉廠房未采用不發生火花的地面。

137.散發有爆炸危險性粉塵或可燃纖維的場所未采取防止粉塵、纖維擴散、飛揚和積聚的措施。

138.甲、乙、丙類液體倉庫未設置防止液體流散的設施，遇濕會發生燃燒爆炸的物品倉庫未采取防止水浸漬的措施。

139.操作室、控制室、廠房、倉庫等建筑物安全疏散門未朝外開啟。

140.設備、管道高溫表面沒有采取防護措施。

141.管道物料及流向、標識不清。

142.設備、容器等未有效固定，直接浮放在地面上。

143.帶式輸送機未設置緊急拉繩停機設施。

144.電氣線路的電纜或鋼管在穿過墻或樓板處的孔洞，未采用非燃燒性材料封堵。

145.盛裝甲、乙類液體的容器放在室外時未設防曬降溫設施。

146.操作、巡檢等平臺、護欄、樓梯等有缺損或腐蝕嚴重。

147.化工生產裝置未按國家標準要求設置雙重電源供電。

148.爆炸危險場所未按國家標準安裝使用防爆電氣設備。

149.電氣設備未落實防漏電觸電的安全措施，接地線敷設不規范。

150.配電室未落實防小動物進入的措施。

（三）儀表專業（23條）

151.涉及可燃和有毒氣體泄漏場所未按國家標準安裝泄漏檢測報警儀。

152.未編制可燃、有毒氣體檢測器檢測點分布圖。

153.可燃、有毒氣體報警儀未按規定周期進行校準和檢定。

154.可燃、有毒氣體檢測報警儀一級、二級報警值設定錯誤。

155.可燃和有毒氣體檢測報警儀不具有就地聲光報警功能。

156.固定式可燃和有毒氣體檢測報警儀檢測報警信號沒有發送至有操作人員常駐的控制室、現場操作室。

157.可燃氣體和有毒氣體報警系統未設置UPS電源。

158.爆炸危險場所的儀表、儀表線路的防爆等級不滿足區域防爆要求。

159.機柜間防小動物、防靜電、防塵及電纜進出口防水措施不落實。

160.聯鎖系統設備、開關、端子排的標識不齊全、準確、清晰。

161.緊急停車按鈕沒有防誤碰防護措施。

162.可燃氣體檢測報警器、有毒氣體報警器傳感器探頭不完好；聲光報警不正常，故障報警不完好。

163.安全儀表系統的現場檢測元件、執行元件沒有聯鎖標志警示牌。

164.儀表系統維護、防凍、防凝、防水措施不落實，儀表不完好。

165.放射性儀表現場未設置明顯的警示標志。

166.涉及毒性氣體、液化氣體、劇毒液體的一級、二級重大危險源的危險化學品罐區未配備獨立的安全儀表系統，未投入正常使用。

167.緊急切斷閥為非故障-安全型。

168.構成一級、二級重大危險源的危險化學品罐區未實現緊急切斷功能或緊急切斷設施未處于投用狀態。

169.自動化控制、安全儀表系統未設置不間斷電源。

170.氣柜未設置上、下限位報警裝置及進出管道自動聯鎖切斷裝置。

171.全壓力式液氨儲罐未設置液位計、壓力表和安全閥；低溫液氨儲罐未設置溫度指示儀。

172.站內無緩沖罐時，在距汽車裝卸車鶴位10m以外的裝卸管道上未設置便于操作的緊急切斷閥。

173.現場壓力表、溫度表、液位計等未標注上下限。玻璃管液位計沒有防護措施。

（四）設計專業（15條）

174.地區架空電力線路與生產區距離不符合國家標準要求。

175.涉及光氣、氯氣、硫化氫氣體管道穿越除廠區（包括化工園區、工業園區）外的公共區域。

176.甲、乙類火災危險性裝置內設有辦公室、操作室、固定操作崗位或休息室。

177.甲、乙類倉庫與辦公室、休息室貼鄰，或庫內設有辦公室、休息室等。

178.火災危險性類別不同的儲罐設在同一罐組，常壓儲罐與壓力儲罐布置在同一罐組。

179.控制室或機柜間面向具有火災、爆炸危險性裝置一側不滿足國家標準關于防火防爆的要求。

180.涉及“兩重點一重大”的生產裝置、儲存設施外部安全防護距離不符合國家標準要求。

181.企業生產及儲存設施總平面布置防火間距不滿足規范要求。

182.企業設施與相鄰工廠或設施的防火間距不滿足規范要求。

183.氣柜沒有布置在人員集中場所、明火或散發火花地點的全年最小頻率風向的上風側。

184.生產、經營、儲存、使用危險物品的車間、倉庫等與員工宿舍在同一座建筑物內，與員工宿舍的安全距離不符合要求。

185.未經正規設計或履行變更程序隨意增加設備、設施、建構筑物。

186.未按規范要求對承重鋼結構采取耐火保護措施。

187.布置在爆炸危險區的在線分析儀表間設備為非防爆型時，在線分析儀表間未采取正壓通風。

188.罐組的專用泵區未布置在防火堤外。

三、管理缺陷（58條）

（一）合法合規性（19條）

189.危險化學品生產企業未取得安全生產許可證。安全生產許可證超過有效期內，許可范圍與企業現狀不一致。

190.未取得危險化學品登記證，登記內容與企業現狀不一致。

191.未按規定組織危險化學品建設項目安全設施竣工驗收。

192. 未按規定每3年由符合國家規定資質的評價單位進行安全評價。

193.危險化學品重大危險源未按規定評估、建檔、備案。

194.未按照國家規定提取和使用安全生產費用。

195.應急救援預案未報應急管理部門備案。

196.易制毒化學品未取得合法資質或備案證明。

197.主要負責人、安全管理人員未經依法培訓合格。

198.未按規定設置安全生產管理機構，專職安全生產管理人員數量不符合要求。

199.未配備注冊安全工程師、安全總監從事安全生產管理工作。

200.新建、改建、擴建生產、儲存危險化學品的建設項目（含長輸管道）未通過安全審查進行建設。

201.在用或新增壓力容器未在規定的期限內取得使用證。

202.危險化學品安全作業等特種作業人員未持證上崗。

203.鍋爐、壓力容器操作人員、廠（場）內機動車輛駕駛人員、電工、電氣焊等作業人員未取得特種作業操作資格證。

204.裝運危險化學品車輛的駕駛證、危險品準運證、危險品押運證失效。

205.未按規定編制危險化學品安全技術說明書，未在包裝上粘貼、懸掛與化學品相符的安全標簽。

206.未按導則要求編制生產安全事故應急預案。

208.工藝、設備等變更未進行風險評估和履行變更程序。

208.化工企業主要負責人不具有3年以上化工行業從業經歷并不具備大學專科以上學歷。

（二）制度、規程（16條）

209.未制定操作規程和工藝指標。

210.操作規程的編制及內容不符合《化工企業工藝安全管理實施導則》的要求。

211.裝置開停工未編制開停工方案。

212.試生產方案未組織專家審查，試生產前未組織安全生產條件檢查確認。

213.未建立設備檢維修、巡回檢查、防腐保溫、設備潤滑等設備管理制度。

214.未制定儀表自動化控制系統、安全儀表系統安全管理制度。

215.未建立與崗位匹配的全員安全生產責任制，主要負責人的安全生產責任制不符合法定職責要求。

216.未制定實施隱患排查治理制度。

217.未制定實施動火、進入受限空間等特殊作業管理制度。

218.未制定實施危險化學品重大危險源安全管理制度。

219.未制定實施變更管理制度。

220.未制定實施事故（未遂事故）管理制度。

221.未制定實施承包商安全管理制度。

222.劇毒化學品、易制爆化學品未建立“雙人驗收、雙人保管、雙人發貨、雙把鎖、雙本賬”等“五雙”制度。

223.未建立實施領導干部帶班值班制度。

224.制度、規程不切實際，沒有可操作性。

（三）風險評估與隱患治理（8條）

225.未定期對作業活動和設備設施進行危險、有害因素識別和風險評估，未建立風險清單和實行風險分級管理。

226.主要負責人未每天實行風險研判和承諾公告。

227.未按規定要求開展危險與可操作性分析（HAZOP），HAZOP分析提出的對策建議未落實整改。

228.安全儀表系統未進行安全完整性等級評估，評估提出的建議措施未落實整改。

229.精細化工企業未按規范性文件要求開展反應安全風險評估。

230.新開發的危險化學品生產工藝未經小試、中試、工業化試驗直接進行工業化生產；國內首次使用的化工工藝未按規定進行安全可靠性論證。

231.工藝技術來源不可靠，沒有合規的技術轉讓合同或安全可靠性論證。

232.隱患整改未落實“五定”要求，未做到閉環管理。

（四）計劃與臺賬（12條）

233.未制定實施年度安全生產教育培訓計劃。

234.未制定實施年度應急預案演練計劃。

235.未制定實施年度設備檢維修計劃。

236.未制定實施年度壓力容器、壓力管道檢驗計劃。

237.未建立安全生產教育和培訓檔案。

238.未建立班組安全活動記錄。

239.未建立壓力容器、壓力管道臺賬和技術檔案。

240.未建立安全附件臺賬、爆破片更換記錄。

241.未建立儀表自動化控制系統、安全儀表系統有關安全聯鎖管理臺賬。

242.危險化學品倉庫未建立出入庫登記臺賬，賬物不符。

243.未與承包商簽訂安全生產管理協議。

244.未建立承包商安全管理檔案和年度評價記錄。