相較于常規的回收銷毀技術，焦化化產回收區VOCs 放散氣的治理可利用初冷器前煤氣總管的負壓回收裝置槽罐放散氣，使焦化槽體的尾氣經初冷器前負壓系統吸收、洗滌，此工藝流程被稱為負壓煤氣凈化系統。該系統最大程度上將無組織排放VOCs 轉化為有組織排放VOCs，工藝簡單，運行成本低，因此負壓煤氣凈化系統是焦化工藝化產回收必不可少、優先考慮的環節。不具備回收條件的VOCs 放散氣通?？紤]引入焦爐燃燒回收熱量。冷鼓、脫硫、脫氨工段排氣濃度低，回收價值較低，可直接作為助燃風引入焦爐，既能回收熱量又能氧化分解廢氣。脫苯工段及苯儲槽、裝車等VOCs 逸散氣易回收，且具有回收價值，因此可引入煤氣負壓系統或采取吸附/冷凝回收工藝。

與煤制氣有所不同，焦化廠污水處理區域廢氣中含有更多苯系物、氨和硫化氫，直接采用RTO法或低溫等離子技術會產生大量SO2、NOx 等二次污染，不滿足排放要求；直接采用RCO 或光催化法會增加催化劑失活頻率；酸堿物質對微生物菌群產生沖擊和腐蝕填料。焦化廠污水治理需首先對污水處理工段設施設備進行加蓋密封，逸散氣體經收集匯總后送入酸洗塔、堿洗塔去除可溶性酸堿氣體。

臨渙焦化股份有限一期工程為滿足環保新要求對鼓冷區域VOCs 治理進行技術升級改造。考察該廠鼓冷段排放特征：組分復雜（主要含H2S、氨、苯、非甲烷總烴）、廢氣量大（約10000m3/h），末端治理采用堿洗+油洗+酸洗+其他綜合技術，最終實現達標排放。

內蒙古某焦化廠通過對機械刮渣槽排氣筒處放散口采用“冷凝+精細分離+資源回收”技術方案，實現非甲烷總烴排放濃度低于10mg/m3,VOCs減排效率達99%以上。該治理方案利用排放廢氣中有機物組分的熔點和沸點差異較大，分別采用不同的冷凝溫度，使之分步驟液化、收集。

李兵等人對焦化行業污水處理工段廢氣治理工藝進行技術分析，“加蓋收集+酸洗+堿洗+生物濾池+焦炭吸附”工藝具有實際可行性。酸洗、堿洗作為預處理，生物濾池作為污染物主要降解途徑，焦炭吸附作為深處理，可實現達標排放。

目前國內焦化企業均采用組合式末端治理技術，基本能實現達標排放，但從綜合效益考慮，單純的末端處理手段其經濟性遠不如將VOCs 放散氣引入負壓煤氣系統，因此負壓煤氣系統應是焦化企業優先考慮的處理工藝。寶鋼、首鋼、宣鋼等多家焦化企業都已將VOCs 放散氣引入煤氣洗滌系統進行凈化吸收處理，目前該系統存在以下幾個方面問題亟待解決：

①放散氣腐蝕管道；

②氮氣消耗量大；

③聚合物及結晶造成管道堵塞。

有學者和研究員對此展開研究，采取適當改進措施，有望形成安全、自動化、穩定的放散氣處理工藝。舒廣]分析了負壓煤氣系統中負壓條件對吸收推動力、化產設備尺寸、和系統安全性的影響，計算結果表明：負壓對洗苯工段的影響不大，粗笨的回收效率只降低了1.5%；洗苯塔壓力減小，導致洗苯塔塔徑增加了3.4%，增加的幅度較?。回搲翰僮鳁l件安全系數較高。劉興濤等在兩苯塔油管管外加裝蒸汽伴管，可有效減少管內萘結晶堵塞事故。河鋼集團宣鋼公司焦化廠對負壓煤氣吸氣機進行技術改造，通過對吸氣機油冷凝器擴容、采用小循環閥門，有效增強了焦爐集氣管穩定性、提高了吸氣機效率，解決了吸氣機軸溫超標問題。